1主题内容与适用范围
本标准规定了单级平面二次包络
环面蜗杆减速器（以下简称
减速器）的技术要求、整机技术性能、试验方法、验收规则、标志及包装。
本标准适用于轴夹角为90°、中心距为80～710mm、速比为10～63、蜗杆转速不超过1500r/min、工作环境温度为-40～+40℃、蜗杆轴可正、反向运转的
减速器。
2引用标准
GB 699—88 优质碳素结构钢 技术条件
GB 1031—83表面粗糙度参数及其数值
GB 1176—87铸造铜合金技术条件
GB 1182～1184—80 形状和位置公差
GB 1800～1804—79 公差与配合
GB 3077—88 合金结构钢 技术条件
GB 3505—83 表面粗糙度术语表面及其参数
GB 9439—88灰铸铁件
GB 11352—89一般工程用铸造碳钢件
GB/T 13384——92 出口机械、电工、仪器仪表产品包装通用技术条件
GB/T 16444—1996 平面二次包络
环面蜗杆减速器系列、润滑和承载能力
GB/T 16445—1996 平面二次包络环面蜗杆传动精度
3技术要求
3.1减速器机体
3.1.1减速器机体可采用整体式或分箱式，材料可根据需要采用铸铁、铸钢和结构件，其化学成分和力学性能应符合GB 9439、GB 11352、GB 699的要求。
3.1.2机体应清砂和消除应力。
3.1.3机体不准渗漏，外表应平整、光滑。
3.1.4分箱式机体的机盖与机座合箱后，边缘应平齐，错边量应符合表1的规定，只允许机盖大于机座。
表1
中心距 | ≥80～200 | ＞200～450 | ＞450～710 |
错边量 | 1 | 2 | 3 |
3.1.5分箱式机体的机盖与机座合箱后，在未紧固螺栓时，应检查分合面接触的密合性，用0.05mm的塞尺，其塞入长度不得超过分合面宽度的三分之一。
3.1.6轴承孔
3.1.6.1轴承孔尺寸公差不低于H7，粗糙度Ra≤1.6/zm。
3.1.6.2轴承孔圆柱度公差应符合表2的要求。
表2
孔径mm | ≥18～30 | ＞30～50 | ＞50～80 | ＞80～120 | ＞120～180 | ＞180～250 | ＞250～315 | ＞315～400 | ＞400～500 |
圆柱度公差 | 9 | 11 | 13 | 15 | 18 | 20 | 23 | 25 | 27 |
3.1.6.3轴承孔端面与其轴线的垂直度公差应符合表3的规定。
表3
端面外径mm | ≥40～63 | ＞63～100 | ＞100～160 | ＞160～250 | ＞250～400 | ＞400～630 |
垂直度公差 | 30 | 40 | 50 | 60 | 80 | 100 |
3.1.6.4轴承孔的同轴度公差应符合表4的规定。
表4
孔径mm | ≥18～30 | ＞30～50 | ＞50～120 | ＞120～250 | ＞250～500 |
同轴度公差 | 15 | 20 | 25 | 30 | 40 |
3.2蜗杆、蜗轮和蜗轮轴
3.2.1蜗杆采用锻造毛坯时，钢锭锻造比一般不低于3，车L材锻造比一般不低于1.5。
3.2.2蜗杆的材料一般选用35CrMo钢，其化学成分、力学性能和硬度要求应符合GB3077的规定，允许采用力学性能和硬度不低于35CrMo的其他材料，如42CrMo、38CrMoAl和渗碳钢种等。
3.2.3蜗杆齿面精度加工前，应进行硬化处理，精加工后齿面硬度不低于HV500。
3.2.4蜗杆齿面粗糙度Ra≤0.8μm。
3.2.5蜗轮轮缘材料一般采用铸造锡青铜ZCuSnlOPI。铸件不允许有偏析、夹杂、缩孔、疏松、裂纹等缺陷，其化学成分、力学性能和硬度应符合GB 1176规定。当滑动速度小于5m/s时，可以采用GB 1176中规定的铸造铝青铜ZCuAllOFe3。允许采用性能相当的其他材料。
3.2.6蜗轮齿面粗糙度Ra≤1.6μm。允许齿面有创成的痕迹存在。
3.2.7蜗轮轴采用45钢或力学性能相当的其他材料，其化学成分和力学性能应符合GB 699和其他相应标准的规定。
3.2.8蜗杆、蜗轮的制造公差应符合GB/T 16445的规定。
3.3装配与试车
3.3.1圆锥滚于轴承的轴向间隙应符合表5的规定。
表5
轴承直径mm | 轴向间隙 |
蜗杆轴承 | 蜗轮轴承 |
≤30 | 15～30 | - |
＞30～50 | 20～40 | 30～50 |
＞50～80 | 30～50 | 40～60 |
＞80～120 | 40～70 | 50～80 |
＞120～180 | 50～80 | 60～100 |
＞180～260 | 60～100 | 80～120 |
＞260～400 | - | 100～140 |
3.3.2蜗杆传动的侧隙应符合GB/T 16445的规定。
3.3.3减速器在装配后应进行试车。试车前应注入较低粘度的润滑油。在额定转速下作正、
反方向运转，连续运转时间不少于两小时。运行中不得有冲击、漏油、不正常振动、噪声、发热及联接紧固件松动等现象。
3.3.4试车后，蜗轮左右齿面接触斑点应基本对称，蜗杆齿面入口和出口修缘部分不应接触，工作面入口部分的接触斑点可重于工作面的其他部分（见图1、图2）。
3.3.5机体及其他零件的未加工内表面和蜗轮轮毂的未加工表面应涂底漆和耐油油漆。机体及其他零件的未加工外表面涂底漆及面漆，一般不允许抹腻子。
4减速器的整机技术要求
4.1减速器外表面应光洁、平整。各连结件、紧固件不得有松动现象。
4.2减速器输入轴用手转动时，必须轻松平稳，无卡住现象。
4.3减速器密封处、结合处不得有漏油现象。
4.4在额定负载和额定转速下，减速器的噪音应不大于80（dB）,温升不超过65℃，最高油温不超过95℃。
4.5蜗杆和蜗轮轴的轴向间隙应符合表5的规定。
4.6蜗杆，蜗轮的齿面接触斑点应符合3.3.4条的要求。
4.7减速器的承载能力和传动效率应符合GB/T16444的要求。
5试验方法
5.1减速器在试车合格后应进行负载试验。
5.2减速器在额定转速下，按其额定转矩的25％、50％、75％、100％、110％、125％逐级进行加载试验。
5.3负载试验时，每十分钟记录一次时间、油温、转速、转矩。
5.4对于双向工作或未注明旋转方向的减速器应分别进行正、反向试验。对于单向工作的减速器可单向试验，其旋转方向必须与工作方向相同。
5.5在热
功率负载试验中减速器的油池温度稳定两小时不变。其温度应符合4.4条的要求。各密封处、结合处不准有漏油现象。
冀ICP备05000496号